拉床拉削是利用一种带有许多刀齿的拉刀作等速直线运动，通过固定的工件时，逐齿依次切下薄薄的金属层，从而使工件表面达到较高精度和较小粗糙度的高生产率加工方法。接下来小编简单为大家介绍一下在拉床拉削过程中所遇到的常见问题。
1、工作表面产生环状波纹及啃刀伤痕
原因一：切削齿和校准齿上没有适当的刃带，由于同时工作齿数的变化，拉削过程很不稳定，产生"摆尾"现象；
解决方法：在拉刀的过渡齿、精切齿及校准齿上都应有适当的刃带；如拉刀本身没有刃带时，应用铸铁套涂金刚砂研磨成适当的刃带。
原因二：拉刀齿距等距分布，造成拉削过程中产生周期性振动；
解决方法：1)具距可不规定公差；2)修磨后要保证前角不变。
原因三：接近校准齿的几个切削齿的齿升量不是圆滑过渡，而使拉削过程不平稳；
解决方法：用外圆磨床将校准齿改一个或两个做精切齿，使在靠近校准齿前一段精切齿的齿升量有一个圆滑过渡，即齿升量zui后递减到0.005毫米左右。
原因四：在刃磨前面时所挤出的毛刺未经清除，造成初拉几个工作出现环状伤痕；
解决方法：1)用砂粒锐利的砂轮以小进给量刃磨拉刀前面，切深量少些，应多进行几次慢进给刃磨；2)用油石或金相砂纸将精切齿及校准齿的毛刺去掉。
原因五：拉削过程中的量大拉削力超过了机床允许zui大拉力的80%以上，以致造成颤动现象；
解决方法：合理设计拉刀和选用拉床，有时，在不影响零件技术要求的情况下，可把工件中间镗去一段，以减少同时工作齿数。
2、工件表面有鳞刺
原因一：工件金相组织不理想，实践证明，当硬度低于HB180时，zui易产生鳞刺；
解决方法：事*行热处理，提高工件硬度，使达到HB180以上。
原因二：拉削速度过高
解决方法：降低拉削速度，一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下时，其拉削速度不宜超过2米/分。
原因三：切削液选择不当或供应不充足，使拉削过程中的热量不能及时散发；
解决方法：合理选择切削液，建议采用乳化液，并对工件外表面充分进行冷却。
原因四：拉刀用钝后，刃口产生圆弧，使切削条件恶化；
解决方法：拉刀用钝后，应及时重磨，以保持刃口锋利。
3、工件表面有挤亮或多处划伤
原因一：工作硬度太高(HB240以上)也会产生挤亮现象；
解决方法：用热处理方法适当降低工件硬度；或将拉刀前角减小到12°以下，以增加刃口强度，避免由于崩刃而造成工件表面的挤亮或划伤。
原因二：拉削长度超过了拉刀允许范围，造成容屑槽内切屑过多容纳不了，从而挤出划伤工件表面；
解决方法：拉削长度应控制在拉刀允许范围内。
原因三：拉刀后角太小，特别是粗切齿段；
解决方法：应适当增加后角。
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